现代设备管理模式——TPM（全员生产维护）（DOC 40页） 下载

目录
一、什么是全员生产维护
二、全员生产维护的历史
三、怎样进行全员生产维护
1.OEE——设备总体效率
2.造成损失的六种主要原因
3.组成全员生产维护的五个基石
四、解决主要问题
1.解决主要问题的七个步骤
2.解决问题的方法
五、自发的设备管理
1．自发设备管理的七个步骤
2．自发设备管理的检查监督
六、有计划的设备管理
导入有计划的设备管理的七个步骤
七、设备管理预防
1.设备管理预防的七个步骤
2．设备管理预防的方法
八、教育及培训
九、推荐读物
一、什么是全员生产维护
如何在生产中降低成本一直是多年来企业界的一个重要目标当然其中有很多影响因素但是如何有效地利用工厂里的各种生产设备却是其中最重要的因素之一
TPM（全员生产维护）是一种有助于非常有效地使用生产设备的理论这里有效使用的含义是指使设备无故障地运行并生产出无质量缺陷的产品而且使其不至于因计划外故障而停机
TPM所涉及到的不仅仅是设备而是人、设备和工作环境的有机整体这种整体联系不仅要求设备不产生功能故障而且其它方面如较少的工装和调整时间、较高的加工稳定性以及操作和维修的方便性等也很重要因此设备一定要保养好要不断查出设备的薄弱部位找出原因并排除之这些工作不能仅由设备管理人员承担设备操作人员也必须大力、积极地参与
TPM理论中最重要的一点就是不断地改进和完善的思想也就是说：为了提高人、设备和工作环境这一有机整体的效率TPM决不应该停止
为了长期富有成效地提高设备效率除了全员生产维护外我们还应该注意以下几点：
应完整地考虑生产设备的生命周期从计划购置一直到停产报废；
所有员工都必须参与从生产工人到车间主任；
企业的所有部门都必须参与（例如生产、设备、质量、计划部门等）；
要非常重视小组（团队）工作而且领导要给予支持
二、全员生产维护的历史
1951年日本引入了预防型的设备管理这开始了设备管理的现代化进程在此以前在日本企业实施的主要是事后维修模式也就是说只有当设备停机后才会采取相应措施
为了进一步发展预防型的设备管理1953年由二十家日本企业联合成立了一个PM研究小组它是日本设备管理研究所的前身
1957年出现了改进型的设备管理模式（CorrectiveMaintenance）这种模式最重要的目标就是提高生产设备的可靠性和效率
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