失效模式与影响分析法 下载

一、失效模式与影响分析法的涵义
产品在使用过程中出现故障或者失效是导致消费者不满的重要原因．企业为此投入了大量资源但效果一直很不理想失效模式与影响分析通过对设计和生产过程中可能出现的风险进行评价、分析以便在现有技术的基础上将这些风险消除或减小到可接受的水平是企业消除故障、减少失效、提高产品质量的重要工具
在设计和制造产品时通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具它实际上由FMA(失效模式分析)和FEA(故障影响分析)两部分组合而成
FMEA是一种可靠性设计的重要方法它通过对各种可能的风险进行分析和评价极力在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一它是一个“事前的行为”而不是“事后的行为”为达到最佳效益FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行
二、失效模式与影响分析的系列化活动过程
失效模式与影响分析的系列化活动过程为：
①找出产品或生产过程中潜在的故障模式
②根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估
③出故障起因的机理
④寻找预防或改进的措施
由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商或供应商以及服务等有关因此FMEA又细分为设计FMEA、过程FMEA、使用FMEA和服务FMEA四类其中设计FMEA和过程FMEA最为常用
设计FMEA(也记为d—FMEA)应在一个设计概念形成之时或之前开始并且在产品开发的各阶段当中当设计有变化或者当获得其他有用信息时应及时不断地修改．且使修正在图样加工完成之前结束其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件
需要注意的是d—FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造成装配能够实现设计意图因此虽然d—FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷但其可以考虑制造或装配过程中技术上的和客观的限制从而为过程控制提供了良好的基础实施d—FMEA有助于：
①提高在设计或开发过程中考虑游在故障模式及其对系统和产品影响的可能性；
②为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息；
③建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；
④为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考
过程FMEA(也记为P－FMEA)在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程其评价与分析的对象是所有新的部件和过程、更改过的部件和过程及应用或环境有变化的原有部件和过程需要注意的是虽然
p—FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望p—FMEA一般包括下述内容：
①确定与产品相关的过程潜在故障模式；
②评价故障对用户的潜在影响；
③确定潜在制造或装配过程的故障起因找出故障条件的过程控制变量；
④编制潜在故障模式分级表建立纠正措施的优选体系；
⑤将制造或装配过程文件化
FMEA技术的应用发展十分迅速20世纪50年代初美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析到了60年代中期FMEA技术正式用于航天工业1976年美国国防部颁布了FMEA的军用标准但仅限于设计方面70年代末FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业80年代初进入微电子工业80年代中期汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程到了19888年美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA1991年ISO9000推荐使用FMEA以提高产品和过程的设计1994年FMEA又成为QS—9000的认证要求目前FMEA已在工程实践中形成了一套科学而完整的分析方法
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