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5s现场管理与推广实务
1.为什么要实施5S
2.5S概念与实施步骤
3.5S实施工具及技巧
4.办公室5S活动
5.持续5S活动的组织保障
6．案例介绍与分析
第1讲为什么要实施5S
1.1企业中的不良现象及八大浪费
1.25S的起源与发展
1.3推行5S的错误观念及中日企业的差距
1.4实施5S的目的和好处
a有碍观瞻影响工作场所气氛b缺乏一致性不易塑造团结精神c看起来懒散影响工作士气d易发生危险e不易识别妨碍沟通协调
a作业流程不顺畅b增加搬运距离c虚耗工时增多
a不整洁的机器就如同开或坐一部脏乱的汽车开车及坐车的人均不舒服影响工作士气b机器设备保养不讲究对产品的品质就随着不讲究机器设备保养不良使用寿命及机器精度直接影响生产效率及品质无法提升故障多减少开机时间及增加修理成本
a容易混料——品质问题b要花时间去找要用的东西——效率问题c管理人员看不出物品到底有多少——管理问题d增加人员走动的时间——秩序与效率问题e易造成堆积——浪费场所与资金
a增加寻找时间——效率损失b增加人员走动——工作场所秩序
a工作场所不流畅b增加搬运时间c易生危险
a易生疲劳——降低生产效及增加品质变质之机遇b有碍观瞻影响作业场所士气c易产生工作场所秩序问题工时增多
1.1工厂中的不良现象及八大浪费——八大浪费
种种不良现象可以把它综合起来不良的现象所产生的均会造成浪费这些浪费包括：资金的浪费场所的浪费人力的浪费士气的浪费形象的浪费效率的浪费品质的浪费成本的浪费
1.25S的起源和发展
5S起源于日本是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理这是日本企业独特的一种管理办法
1955年日本的5S的宣传口号为“安全始于整理终于整理整顿”当时只推行了前两个S其目的仅为了确保作业空间和安全后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S也就是清扫、清洁、修养从而使应用空间及适用范围进一步拓展到了1986年日本的5S的著作逐渐问世从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用并由此掀起了5S的热潮
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础推行各种品质的管理手法第二次世界大战后产品品质得以迅速地提升奠定了经济大国的地位而在丰田公司的倡导推行下5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用逐渐被各国的管理界所认识随着世界经济的发展5S已经成为工厂管理的一股新潮流
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