工厂新进员工5S训练内容提要：5S，是在日本广受推崇的一套工厂生产现场组织管理活动，其内容包括：1S-整理（SEIRI）、2S-整顿（SEITON）
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一、概述
5S，是在日本广受推崇的一套工厂生产现场组织管理活动，其内容包括：
1S-整理（SEIRI）、2S-整顿（SEITON）、3S-清扫（SEISO）、4S-清洁（SEIKETSU）、5S-素养（SHITSUKE）。这五个字词都是以「S」为开头的日文罗马拼音，故简称为「5S」，这套珍贵的管理经验，道理非常浅显，然而作用巨大，功效卓着，"5S"的读音并不重要，但其内在涵义却不可忽视。
步骤一、整理
整理，是5S活动计划的第一步，基本上"整理"是区分哪些是有用的、哪些是少用的、哪些是用不着的东西，然后着手将无用的东西清除出现场，留下最有用和必要的东西。
生产过程中经常有一些残余物料、不良品、废次品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产和减低产量，包括一些重要的工具装备，由于破损待修或暂时闲置，如果不及时清除，也会使生产现场变得凌乱。
在整理工作中，有一个要解决的问题是，确定一个整理准则，对生产现场所有物品进行分类，确认整理对象及处理方法，是丢掉呢，还是修理？是撤离呢，还是换个更适合的地方放置？
迫切性
使 用 频 率
储 藏 法
低
·一年少过一次
·储藏在远处
·可能一年一次
·每二到六个月一次
中
·一个月最少一次
·一个星期最少一次
·置放在工厂内的一个地方
高
·一天最少一次
·一个钟头最少一次
·带在身边或放在个别工作场所
注意：没有明确的整理准则，将使整理工作带来困难和反复。
污垢和滴漏的清除，在工厂中比任何事情都来得迫切，它们不仅使工厂显得不雅，也增加了不必要的开支。
对付滴漏的方法：
（1）检查污垢和滴漏的严重程度
（2）着手大清除
（3）检查污垢和滴漏的起因
（4）确定最严重的部位
（5）详细列出问题的起因
（6）寻找相应的措施。根据问题性质，有两种基本方法：
a）源头行动--只要情况许可，从源头着手根除问题，至少能将破坏降低到最低程度；
b）收集废物--对难以清理的地方，不是每次能直接进入问题源头，不过，可以把废物收集起来，使破坏地方减少。
在工作现场设立检查点：
※ 哪些东西使工作场所最容易变得凌乱
※ 有没有哪些用不着的电线或水管到处乱丢
※ 有没有哪些工具或原材料丢在地上
※ 是不是所有用不着的物品都已区分开来，分类处理和贴上标识
※ 是不是所有仪器和工具都分类收藏
步骤二、整顿
整顿，是将工具、器材、物料的位置肯定下来，以便需要时能立即找到。
基本方法是：1、分析情况
2、划定储藏空间
3、规定储藏方法
4、订立储藏规则
一、分析情况
分析工作不需要一系统工程师来解决，只要留意一下每一位员工在完成任务过程中来回走动的路程、重复的动作、耗用的时间、记下问题的所在、将资料列成图表，问题的解决方法就是显而易见了。
二、划定储藏空间
将"整理"之后所腾出的货架、橱柜等进行重新配用，倘若要增加空间，应在最低限度内添置货架。
将常用的东西放在最近身边的地方，其适当高度是肩膀到膝盖之间，不常用的东西可另换位置摆放。
放置物品的地面、货架、橱柜应划明定置区，统一记上编号，以便一看就知道它们应放在哪里。
三、规定储藏方法
在确定了储藏地点以后，还得制定储藏分类方法，选择储藏的分类方法时，应考虑：
1.选择适合的归类标准，例如：用途、功能、形态、高度等。
2.清楚展示物品名称及储藏地点、用途。
3.简化取用和归还过程。
整顿的目的是以最少的时间和精力，达到最高效率、最高工作质量和最保安全，其中物品名称和存放地点一定要明确地标清楚，才能让每个人都随时知道要用的东西在哪里，把功能相同或接近的物品放在同一区域，可以方便索取和归还。
如果索取的物品他人正在使用，应该清楚标明使用者是谁，存放物品应清楚标明应有的数量，当有哪些不见了，就能一目了然。
四、订立储藏规则
如果我们没有订立一个储藏程序和储藏管制系统，同时要求所有人严格遵守，那我们前面所讲的"排除找东西的麻烦"，就是空谈，问题就无法得到改善。
1.管制好日常存货量
2.根据生产实际情况，不断改进储藏程序
3.训练员工熟悉程序，主动遵照储藏规则办事
注意以下检查点：
※ 储放场所都清楚标明了存放区域、物品名称
※ 工具是否已区分不常用的、常用的、专用的
※ 周转箱、产品堆叠的高度是否恰当
※ 地板是否坑洼不平或有裂开现象，有否堆置障碍物
步骤三、清扫
清扫不仅指清理垃圾和污垢，还包括维持和预防，实际上，清扫的要求是在于"细心地检查"，让所有物品保持在最佳状态中，清扫看来似家常事，事实上，并不容易做到，因为，我们的目标是："建立一个一尘不染的工厂"！
这里要强调一点是：任何污垢和废物都可能减低生产效率，带来不良品，甚至引起意外。
洗一洗、擦一擦，可能我们会发现许多平时未曾发觉的缺陷，找出许多存在的问题根源，
